камеры интенсивного охлаждения

преимущества использования технологии

Подавляющее большинство современных мясоперерабатывающих предприятий  всё большее внимание уделяют оптимизации производственных процессов, что положительно влияет на экономику предприятия. В числе множества факторов необходимо отметить уменьшение тепловых потерь при охлаждении продукции после термообработки, что обуславливает необходимость использования камер интенсивного охлаждения. За счёт минимизации времени охлаждения продукта естественно значительно уменьшается его влагоотдача, и, как следствие, повышается выход готового изделия. В данной статье мы не ставили основной задачей делать пересчёт процентов увеличения выхода продукции на увеличение прибыли предприятия в целом. Преимущества технологии интенсивного охлаждения в этом направлении неоспоримы. В нашей статье мы затрагиваем вопрос вкусовых качеств колбасных изделий, которые в первую очередь обеспечивают привлекательность продукции у покупателя. Какова роль камер интенсивного охлаждения в данном аспекте?

Микробиологическая стабильность и вкус колбасных изделий – это два взаимосвязанных понятия. Под микробиологической стабильностью колбасных изделий подразумевается, что за определенные сроки хранения на складах и в торговой сети к моменту реализации они не испортятся и не потеряют своих вкусовых качеств. Всем нам известно, что порчу вызывают бактерии, а именно количественный и качественный состав остаточной микрофлоры после всех технологических операций изготовления колбасных изделий. Покупатель, покупая колбасу одного и того же сорта, от одного производителя сталкивается иногда довольно часто с разным вкусом, при ухудшении которого заявляет свои претензии к продукции. Производитель предоставляет всяческие гарантии, что сырье стабильно высокого качества и специи всегда одинаковы, но факт неудовлетворительного вкуса остаётся. Возникает вопрос, почему такие ситуации имеют место, если продукция делается строго по технологии? Ведь каждая партия колбасы по окончанию технологических процессов проходит дегустационный совет, который констатирует отличный вкус и готовая продукция направляется на склад для последующей реализации? Неудовлетворительный вкус в колбасе, как правило, может появиться через 2-3 суток. А летом бывают частые случаи, когда в торговой сети колбасы с содержанием куриного фарша в непроницаемой оболочке буквально взрываются. Проблема лежит на поверхности. Эти ощутимые неприятности приносят остаточные микроорганизмы в продукте, а точнее их количество в 1 грамме готовых изделий поступивших на хранение. Чем меньше микроорганизмов в готовой колбасе, тем дольше она храниться, сохраняя свой первоначальный привлекательный вкус.

На развитие микроорганизмов оказывают влияние много факторов, главными из которых являются температура и время. Рассмотрим три основных диапазона температур:

1.
 от 75ºС до 45ºС  - это температуры достигаемые в колбасных изделиях в процессе варки, при этом погибают все неспоровые патогенные и условно патогенные бактерии. После варки в 1 грамме фарша могут содержаться от сотни до нескольких тысяч бактерий.

2. от 45ºС до 5ºС  - режим сушки колбас, при котором размножаются мезофильные микроорганизмы (сальмонелла, токсигенные стафилококки), отвечающие за порчу колбасных изделий.

3. от +5 ºС до -1 ºС  медленно, но  размножаются психрофильные и термофильные виды микроорганизмов. Так называемая «флора холодильника», при которой наша продукция портится во время хранения.

Таким образом технолог должен контролировать при тепловой обработке колбасных изделий три фазы по температуре и по времени.
Наиболее интенсивный рост микроорганизмов происходит при температуре в продукте 42-45 ºС. Рассмотрим ниже приведённый пример, который наглядно показывает влияние технологии интенсивного охлаждения продукта в сравнении с обычным душированием на количество остаточных микроорганизмов.

Процесс – варка колбас.

Исходные данные:
Летний период времени.
Удовлетворительное санитарное состояние предприятия.
Температура цеха обвалки - 22 ºС.
Температура в машинном зале (куттер, шприц) - 22 ºС.

 



охлаждение продукта в камере интенсивного охлаждения

охлаждении продукта душированием

Таким образом из данных графиков видно, что благодаря минимальному времени прохождения критической температуры в продукте (42-45 ºС) при использовании камеры интенсивного охлаждения, количество остаточных микроорганизмов значительно меньшее, чем при обычном душировании. Следовательно, полученная  готовая продукция гораздо конкурентоспособнее и дольше сохранит первоначальный изысканный вкус, который нравится Вашим покупателям.